數(shù)控系統(tǒng)維修參考點(diǎn)編碼器故障分析與維修

按機(jī)床檢測元件檢測原點(diǎn)信號方式的不同，返回機(jī)床參考點(diǎn)的方法有兩種，即柵點(diǎn)法和磁開關(guān)法。•在柵點(diǎn)法中，檢測器隨著電機(jī)一轉(zhuǎn)信號同時產(chǎn)生一個柵點(diǎn)或一個零位脈沖，在機(jī)械本體上安裝一個減速擋塊及一個減速開關(guān)，當(dāng)減速撞塊壓下減速開關(guān)時，伺服電機(jī)減速到接近原點(diǎn)速度運(yùn)行。當(dāng)減速撞塊離開減速開關(guān)時，即釋放開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到的第一個柵點(diǎn)或零位信號即為原點(diǎn)。•在磁開關(guān)法中，在機(jī)械本體上安裝磁鐵及磁感應(yīng)原點(diǎn)開關(guān)或者接近開關(guān)，當(dāng)磁感應(yīng)開關(guān)或接近開關(guān)檢測到原點(diǎn)信號后，伺服電機(jī)立即停止運(yùn)行，該停止點(diǎn)被認(rèn)作原點(diǎn)。

1.系統(tǒng)開機(jī)回不了參考點(diǎn)、回參考點(diǎn)不到位、找不到零點(diǎn)或回參考點(diǎn)時超程

1）回參考點(diǎn)位置調(diào)整不當(dāng)引起的故障，減速擋塊距離限位開關(guān)行程過短

2）零脈沖不良引起的故障，回零時找不到零脈沖

3）減速開關(guān)損壞或者短路

4）數(shù)控系統(tǒng)控制檢測放大的線路板出錯

5）導(dǎo)軌平行/導(dǎo)軌與壓板面平行/導(dǎo)軌與絲杠的平行度超差

6）當(dāng)采用全閉環(huán)控制時光柵尺進(jìn)了油污

2.機(jī)床回原點(diǎn)后原點(diǎn)漂移或參考點(diǎn)發(fā)生整螺距偏移的故障

1）參考點(diǎn)減速信號不良引起的故障

2）減速擋塊固定不良引起尋找零脈沖的初始點(diǎn) 發(fā)生了漂移

3）零脈沖不良引起

4）減速擋塊安裝位置不合理，使減速信號與零 脈沖信號相隔距離過近

5）機(jī)械安裝不到位

3.攻絲時或車螺紋時出現(xiàn)亂扣

1）零脈沖不良引起的故障

2）時鐘不同步出現(xiàn)的故障

3）主軸部分沒有調(diào)試好，如主軸轉(zhuǎn)速不 穩(wěn)，跳動過大或因?yàn)橹鬏S過載能力太 差，加工時因受力使主軸轉(zhuǎn)速發(fā)生太 大的變化

4. 回參考點(diǎn)的位置隨機(jī)性變化

1）干擾

2）編碼器的供電電壓過低

3）電機(jī)與絲杠的聯(lián)軸節(jié)松動

4）電動機(jī)扭矩過低或由于伺服調(diào)節(jié)不良，   引起跟蹤誤差過大

5）零脈沖不良引起的故障

5.主軸定向不能夠完成，不能夠進(jìn)行鏜孔，換刀等動作

1）脈沖編碼器出現(xiàn)問題

2）機(jī)械部分出現(xiàn)問題

3）PLC調(diào)試不良，定向過程沒有處理好

事例1：

故障現(xiàn)象： 一臺數(shù)控車床，X、Z軸使用半閉環(huán)控制，在用戶中運(yùn)行半年后發(fā)現(xiàn)Z軸每次回參考點(diǎn)，總有2、3mm的誤差，而且誤差沒有規(guī)律。

故障分析： 調(diào)整控制系統(tǒng)參數(shù)后現(xiàn)象仍沒消失，更換伺服電機(jī)后現(xiàn)象依然存在，后來仔細(xì)檢查發(fā)現(xiàn)是絲杠末端沒有備緊，經(jīng)過螺母備緊后現(xiàn)象消失。